"denke täglich darüber nach,
was du heute besser machen kannst als gestern"
effiziente Arbeitsplätze entwickeln
schlanke Prozesse gestalten
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Mit den betroffenen Mitarbeitenden effizienter werden

Wie oft stehst Du in der Fertigung, auf der Baustelle oder im Büro und schüttelst ganz leise den Kopf!

„Das kann doch nicht wahr sein, was machen die da?“

Für die effiziente Fertigung sind die Lean-Methoden ideal. Je nach Anforderung und Problemstellung setzen wir KVP, Kanban, Just-in-time, 6S, und Push-Pull, als Methode und Werkzeug ein.

Die Verschwendungen, wie sie das Toyota-Prinzip definiert, sind überall zu finden:

Handarbeitsplatz, Auftragsprozess, Umrüsten von Maschinen, Wareneingang, Lagerverwaltung, Handmaschinen-Magazin, Beschläge-Lager, Service-Fahrzeug, Baustelle einrichten, Arbeitsvorbereitung, Verkauf, Bemusterung…

Hier nun drei Beispiele wie wir das umsetzen:

Die Mitarbeitenden müssen selber erfahren, dass ihr aktuelles Tun nicht wirklich effizient ist. Die betroffenen müssen gemeinsam neue Konzepte und Lösungen für das Alltägliche entwickeln und umsetzen. Das können wir als Vorgesetzte ihnen nicht abnehmen, denn unsere super gute Idee wird nicht angenommen und gelebt.

„Ich habe doch schon zig-Mal gesagt, dass dies nicht effizient ist.“

Die Lean-Methoden sind kein Instrument um Stellen abzubauen. Sondern ein geniales Instrument um die Verschwendungen im Alltag zu eliminieren und so die Leistung zu steigern. Damit sparen wir Ressourcen. Unsere neutrale Unterstützung, mit dem Blick von Aussen, hat zu allen möglichen Themen, Beispiele und Bilder aus der Praxis dabei. So können einige Irrwege in der Testphase eingespart und auch ganz moderne Konzepte und Lösungen skizziert werden. 
 
Dein Nutzen
  • die Mitarbeitenden entwickeln ihre eigene Lösung
  • diese Lösung wird akzeptiert und laufend verfeinert
  • kaum Widerstand bei grösseren Veränderungen
  • mit kurzen Interaktionen direkt erste Tests machen und weiterentwickeln

Wir nutzen genau diese Kraft und Energie, die normalerweise in den Widerstand gegen Veränderungen geht, um mit genau diesen Personen die Weiterentwicklung umzusetzen.

„Nach der schrittweisen Einführung der Lean-Methoden im Unternehmen und den ersten 4 Workshops im Auslieferungsbereich, im Bankraum, im Wareneingang und der Produktionssteuerung, haben wir heute etwa 20% mehr Output“


Beispiele von Vorher und Nachher haben wir viele. Ruf uns an und wir zeigen Dir gerne, wie das geht.

Die Mitarbeitenden fertigen oft umständlich, es ist nicht ergonomisch, es braucht einen zweiten Kollegen um etwas einzuspannen, die Materialien liegen immer an einem anderen Ort und die Gehdistanzen sind zu lang. 

„in 4 intensiven Optimierungstagen hat an meinem Arbeitsplatz das SUCHEN ein Ende und meine täglichen 8 km Gehdistanz konnte ich auf 5 km reduzieren“

Dein Nutzen

  • in wenigen Tagen wird direkt getestet und umgesetzt
  • die Mitarbeitenden entwickeln den eigenen optimalen Arbeitsplatz 
  • halbiere die täglichen Gehdistanzen 
  • jetzt gilt FINDEN statt SUCHEN
  • die Mitarbeitenden sind stolz auf den eigenen Arbeitsplatz und entwickeln diesen danach selbständig weiter
  • die Motivation steigt spürbar in der Abteilung und im Unternehmen
  • Veränderung entsteht von innen heraus und werden akzeptiert
  • am Arbeitsplatz hat alles seinen Platz, strukturiert und übersichtlich
  • mit der Anordnung der Werkzeuge definieren wir auch den Arbeitsablauf
  • das rotieren der Mitarbeitenden an verschiedenen Arbeitsplätzen ist möglich, weil sich alle rasch zurecht finden
  • mehr Flexibilität in der Zuteilung der Mitarbeitenden an die verschiedenen Arbeitsplätze

Mit unserer professionellen Moderation und Unterstützung steigt die Produktivität im Unternehmen messbar. Dieses schrittweise Vorgehen wirkt wie eine Impfung, der eigene Blick auf die Verschwendungen wird weiter bleiben.

„eigentlich unglaublich, was ich als Chef über Jahre versuchte habe zu verändern, haben die Kollegen von ecoholz in wenigen Stunden in Bewegung gebracht und mit dem Team direkt getestet.“

Unser Auftragsprozess ist zu kompliziert, die Nahtstellen zwischen Planung, Fertigung und Baustelle sind lückenhaft. Zu viele Rückfragen, Fehlinformationen und Fehler entstehen. Die Mitarbeitenden der Arbeitsvorbereitung werden immer wieder von der eigenen Arbeit weggeholt und es entstehen wiederum Fehler.

Deshalb ist die Optimierung der Nahtstellen beim Wareneingang, im Bestellwesen, im Kreditorenprozess, bei der Nachkalkulation oder entlang dem gesamten Auftragsprozess so wichtig. Das Einsparpotenzial ist hier enorm.

„In der Planung und Arbeitsvorbereitung werde ich täglich im Durchschnitt alle 8 Minuten an meiner Arbeit unterbrochen, Rückfragen, Anrufe, Besprechungen“ (Ergebnis aus Workshop)

Hier werden mit Mitarbeiter-Vertretern aus allen Bereichen die Abläufe und Grundlagen für den nötigen Informationsfluss neu definiert. Bei einem mittleren Holzbauunternehmen konnte das in 4 Halbtagen umgesetzt werden. Die zum Schluss wirklich benötigten Informationen sind um über 30% geringer als vorher.

Dein Nutzen

  • Die Nahtstellen der Bereiche werden gemeinsam neu definiert
  • es ist beschrieben, welche Informationen in welcher Qualität, bis wann weitergegeben werden
  • der aktuelle Stand der Aufträge ist ersichtlich
  • die Fehlerquote wird messbar reduziert, auch wenn heute weniger Fehler vertuscht werden
  • wir erleben verstärkt ein Miteinander über die Bereiche hinweg
  • die Informationsqualität ist viel höher und verlässlich
  • doppelte Arbeiten werden eliminiert

Mit diesen Schritten hat der Produktionsverantwortliche bis zu 30% mehr Zeit, die er für die Weiterbildung seiner Kollegen einsetzen kann. Mit der strukturierten Moderation werden auch Themen angesprochen, die sonst gerne unter den Teppich gewischt werden. So generieren wir nachhaltige Lösungen, die von allen mitgetragen werden.  

„für das bestellen von einem Lagermaterial benötigte ich 22 Klicks und 150 Sekunden – heute sind es noch 6 Klicks in 20 Sekunden“

Gerade im Holzbau werden täglich Tonnen von Material benötigt. Bei den Schreinereien sind die Vielfalt der Beschläge und Produkte die Schwierigkeit. Da werden so viele unterschiedliche Systeme vorgeschlagen um die Verfügbarkeit der Materialien zu organisieren.

  • Kommissionsweise bestellt
  • an Lager gelegt und mit elektronisch verwaltet
  • an Lager gelegt und mit Kanban-Systemen verwaltet
  • intelligente Lagerregale, die bei Bedarf selber die Bestellung auslösen
  • Der Produktionsleiter, bestellt entsprechend selber „nach Gefühl“
  • Lieferanten die wöchentlich vor Ort die Bestände prüfen und nachliefern

Alles Varianten, die mehr oder weniger funktionieren, doch im Zusammenspiel und im Alltag zum Teil teuer sind. Je nach Unternehmen sind die effizienten Lösungen sehr unterschiedlich. Die Inventur zeigt dann wieder steigendes Lagervolumen, was sich in der Liquidität bemerkbar macht.

„wenn ich meine Stunden für die Lagerbewirtschaftung zusammenzähle, und die vielen Rückfragen und das Suchen nach bestelltem aber nicht auffindbarem Material bewerte, dann könnten wir pro Jahr einen halben Mitarbeiter einsparen“

Genau hier müssen wir die verschiedenen Systeme mit den Anforderungen und unternehmensspezifischen Bedingungen vergleichen. Die IST-Analyse und die Rahmenbedingungen zeigen jeweils rasch, was es wirklich braucht. So wird definiert, welche Information aus der Lagerbewirtschaftung kommen müssen, wie verlässlich diese sind und wer dann vor dem bestellen wirklich ins System schaut.

Dein Nutzen

  • Aufwand und Kosten einsparen in der Materialbewirtschaftung
  • Verfügbarkeit und Lagerübersicht erhöhen
  • die für das Unternehmen passende Lösung definieren
  • die Systeme aufeinander abstimmen und ergänzen
  • Lieferanten einbinden
  • Lagerflächen und Regaltypen bestimmen
  • Bestellsystem auf das Lager anpassen
  • weniger Lager erzeugt auch weniger Restbestände 

Wir definieren zuerst die Lager- und Pufferkapazitäten und dann können die Lagerplätze eingerichtet werden. Anschliessend werden die Stellplätze markiert und die günstigen Zeiten für die Anlieferung bestimmt.

„wir konnten den Lagerwert durch das neue Lagersystem um 30% reduzieren“

Für Unterlagen oder Tipps und Trick, ruf uns einfach an.

Hier unser Vorgehen, wie wir den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP)  mit der grössten Wirkung in Unternehmen einführen.

Wir teilen die Einführung in drei Schritte ein: 

  • Information der Geschäftsleitung 
  • Startworkshop mit der gesamten Belegschaft (4-7 Stunden)
  • erster Lean-Workshop mit einem Team zu einem Thema

„diese drei Schritte sind wichtig, damit die Führung und dann alle Mitarbeitenden direkt mit im Boot sind“ 

Information der Geschäftsleitung (60-90 Minuten)

Mit einem Besuch vor Ort lernt die Geschäftsleitung die Wirkung der Lean-Methoden mit Beispielen und kleinen Übungen kennen. Anschliessend wird das weitere Vorgehen definiert.

Startworkshop mit der gesamten Belegschaft (4-7 Stunden)

Für einen guten Start im Unternehmen, müssen die Mitarbeitenden die Grundprinzipen und den Ablauf von solchen Workshops kennen. Sie müssen erleben, wie die Lean-Methoden funktionieren. Deshalb beginnen wir mit Beispielen, Praxis-Bildern und kleinen Übungen, damit alle verstehen, wo wir im Unternehmen Verschwendung erleben. Anschliessend werden die Mitarbeitenden in kleinen Gruppen das ganze Unternehmen nach Verschwendung und schwerfälligen Prozessen durchforsten. Die Themen werden wir dann gemeinsam zusammenstellen und priorisieren. Mit diesen Grundlagen kann die Geschäftsleitung das weitere Vorgehen und das Thema für den ersten Workshop definieren.

Erster Lean- Workshop mit einem Team zu einem Thema

Ablauf des Workshop: 

  • Einsteigen, erklären von Ablauf, Ziel und Zeit
  • Erarbeiten der Teilziele, Ideensammlung, Lösungsvorschläge
  • Abstimmung welche Rangfolge die gesammelten Themen haben sollen
  • Bearbeiten, Umsetzung und Testen der ersten schnellen Lösungen in der Praxis z.B.
    • Bau des individuell angepassten Werkzeugwagens
    • Arbeitsplätze und Bereitstellung optimiert
    • Umstellung kleinerer Betriebsmittel
    • Erstellen von Karten zur Steuerung der Fertigungsreihenfolge
    • Informationsbereitstellung an Infoboards in der Produktion
  • Erarbeiten von Möglichkeiten, Lösungsansätzen, Maßnahmen zur Umsetzung bei umfangreicheren Aufgabenpaketen
  • Präsentation der Ergebnisse durch die eigenen Mitarbeitenden vor der Geschäftsleitung oder der gesamten Belegschaft
  • Bewertung und Entscheidung der GL welche Richtung weiter verfolgt werden soll
  • Übersicht weiterer Aktivitäten Ihrer Mitarbeiter mit Verantwortlichkeit, Zieltermin und Ergebniskontrolle

Abschlussgespräch mit der Geschäftsleitung:

  • Abstimmung zur weiteren Vorgehensweise
  • Definition der nächsten Schritte mit Zielen, Team und Termine, die meist ohne unsere Unterstützung umgesetzt werden. 

Start mit dem KVP

  • jetzt wird das Konzept für weitere Mini-Workshops oder KVP-Workshops definiert
  • oft sind das einzelne Tage im Jahr, oder Arbeitsplatzbezogene Zeitfenster, die für die Optimierung definiert werden
  • Die Mitarbeiter können die Workshops selber leiten, die Grundlagen haben sie bereits „erlebt“

Wir unterstützen die Unternehmen hier nur noch punktuell und nach Bedarf.

ecoholz GmbH die Unternehmensberatung für die Holzbranche, von Schreinereien über Zimmereien und Holzbauern, bis zu Fensterbauer, Hobelwerke, Sägereien und Türen-Hersteller. Wir sind in der Schweiz, Österreich und Deutschland als Consultant tätig. Wir beraten und unterstützen die Mitarbeitenden in der Optimierung der Arbeitsplätze in der Fertigung und den Prozessen in der Produktion und im Büro. Wir nutzen Shopfloor-Management und Kanban für die Produktionssteuerung. In der Layoutplanung erstellen wir mit der Geschäftsleitung und den Mitarbeitern die Maschinen Layout und Aufstellpläne, mit der Planung der Infrastruktur. Natürlich auch als Zweitmeinung und für Neuplanungen.