Die schlanke Fertigung (Lean Production)

Was verstehen man darunter und wie sieht das konkret bei aus?

Lean Production heißt wörtlich übersetzt: Schlanke Produktion. Ziel ist der sparsame und zeiteffiziente Einsatz aller Produktionsfaktoren wie Personal, Betriebsmittel, Organisation und Planung. Oder anders ausgedrückt: Vermeidung von Verschwendung in allen Produktionsbereichen sowie im gesamten Unternehmen einschließlich Umfeld.   

Ihr Kunde zahlt nur für wertsteigernde Tätigkeiten! Deshalb gilt es die nicht wertschöpfenden Tätigkeiten bzw. Verschwendungen soweit als möglich zu beseitigen.

Lean, wie geht das…

Ansätze zur Vermeidung von nicht wertschöpfenden Tätigkeiten und Ressourcen:

Lager- und Umlaufbestände / Überproduktion reduzieren
Es werden höhere Mengen produziert bzw. eingekauft als vom Kunden geordert. Verursacht Lagerkosten, benötigt Platz, erfordert Suchaufwand, verdeckt Probleme

Transporte reduzieren
Transport ist nicht wertschöpfend und auf ein Minimum zu reduzieren, Zeitverschwendung

Unnötige Bewegungen vermeiden
Schlechte Ergonomie, weite Wege, suchen von Material, wenig organisierte Prozesse, häufiges Nachfragen bei Vorgesetzten

Falsche oder unnötige Prozesse auflösen
Fertigungskonzept passt nicht mehr zum Produkt, fehlende Ablaufoptimierungen

Warte- und Liegezeiten eliminieren
Ist häufig Ursache schlechter Organisation, fehlender Information, Folge großer Puffer

Unangemessene Mittel vermeiden
Unterschiedliche Zeichnungsstände, Unzureichende Informationen, ungeeignete Messmittel, unklare Aufträge, fehlen von Standardisierungen

Fehler / Ausschuss / Reklamationen vermeiden
Entstehen durch unzureichend betreute Systeme. Zu wenig Informationen / Kommunikation / Schulung / Dokumentation / Instandhaltung / Führung / Kontrolle / Motivation / Feedback

Lean Production umfasst die Integration sämtlicher Unternehmensbereiche vom Management bis zur operativen Ebene sowie auch die Einbeziehung der gesamten Unternehmensumwelt.

 

Wie ist dazu unsere konkrete Vorgehensweise?

Je nach Aufgabenstellung erarbeiten wir gemeinsam mit Ihrem Team von ca. 2- 5 Mitarbeitern im Workshop vor Ort Lösungen und versuchen die ersten Optimierungen gleich umzusetzen. Dadurch soll Ihr Team auch in die Lage versetzt werden, bereits kleinere Optimierungen selber zu erkennen und umzusetzen.

Bei umfangreicheren Themen werden ebenfalls Varianten und Lösungen erarbeitet, die dann bei Bedarf in nachfolgenden Workshops weiter konkretisiert und zur Entscheidung vorbereitet werden. 

 

Vorbereitung für ein Lean- Workshop:

  • Abstimmung mit der Geschäftsleitung über Ziele, Umfang, Prioritäten, …
  • Überblick verschaffen
  • Definieren des Teams und festlegen des Ablaufs mit der GL 

Im Workshop: 

  • Einsteigen, erklären von Ablauf, Ziel und Zeit
  • Erarbeiten der Teilziele, Ideensammlung, Lösungsvorschläge
  • Abstimmung welche Rangfolge die gesammelten Themen haben sollen
  • Bearbeiten, Umsetzung und Testen der ersten schnellen Lösungen in der Praxis z.B.
    • Bau des individuell angepassten Werkzeugwagens
    • Arbeitsplätze und Bereitstellung optimiert
    • Umstellung kleinerer Betriebsmittel
    • Erstellen von Karten zur Steuerung Fertigungsreihenfolge
    • Informationsbereitstellung an Infoboards in der Produktion
  • Erarbeiten von Möglichkeiten, Lösungsansätzen, Maßnahmen zur Umsetzung bei umfangreicheren Aufgabenpaketen
  • Präsentation der Ergebnisse durch Ihre eigenen Mitarbeiter vor der Geschäftsleitung oder allen Mitarbeitenden
  • Bewertung und Entscheidung der GL welche Richtung weiter verfolgt werden soll
  • Übersicht weiterer Aktivitäten Ihrer Mitarbeiter mit Verantwortlichkeit, Zieltermin und Ergebniskontrolle

Abschlussgespräch mit der Geschäftsleitung:

  • Abstimmung zur weiteren Vorgehensweise
  • Definition der nächsten Workshops mit Zielen, Team und Termine